1.1.工序的分类

　　在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：

　　1.1.1一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序;

　　1.1.2关键工序：对产品形成质量，特别是关键性能质量起至关重要作用的工序;

　　1.1.3特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能*验证的工序。

　　工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。工序质量控制，是在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态

关键工序是影响产品关键特性所对应的工序，也就是对产品质量影响大的工序。

　　2.如何做好关键工序控制

　　建立关键工序控制点，首先必须抓住关键工序的关键质量特性，同时，还要把管“结果”(质量特性)转变成管“因素”(工序要素)。具体地讲，就是把一种产品或一种零件，应用质量分析找出关键工序的关键质量特性。其次，利用因果分析图等方法进行工序分析，找出影响关键质量特性的支配性工序要素，并将这些要素展开，直到便于管理为止。后，对这些要素建立标准，落实责任者，进行重点特殊管理，以此来保证产品或零件质量。一般按以下步骤和要求操作：

　　2.1 确定工序控制点

　　编制工序控制点明细表。应根据产品质量特性分级、电缆工艺规范和存在的质量问题，按建立管理点规则的要求，确定产品生产现场应建立的工序控制点，编制工序控制点明细表。

　　2.2 编制工序控制点的有关文件

　　由技术部门设计并绘制控制点工艺流程图。该图是在制品或零件工艺流程中表示工序管理点所在工序位置的图。由技术部门组织工艺员、质管员进行工序分析，找出影响管理点(质量特性)的支配性工序要素，经过验证核实后，编入工序质量分析表。该表是单元工序设计所用的一种基础表，是作业指导书、设备周期点检卡、工装周期检查卡等工序文件编写的依据，它的左半部分是应用系统图法，以保证工序制品质量特性为目标，按人、机器、材料、方法、环境进行展开，可展开一次、两次或多次，直到能够管理为止。展开时，只展开对保证工序制品质量起支配作用的工序要素，或需进行重点特殊管理的工序要素。能按常规标准或规章制度进行管理的工序要素，可不列入该表中进行展开

由工艺部门负责制定工序管理点的作业标准和检验规程，并编制作业指导书和工序质量管理点表。作业指导书是装配性工业指导工人操作的文件，在大批量生产企业，每工序均应编制，成批或小批生产企业，则只在关键工序和建立管理点工序编有该类文件。作业指导书一般有“工序图”和“电缆工艺参数和加工方法说明栏”两部分，内容应尽可能详细具体，据此操作，即可达到工艺规范的质量要求。工序质量管理点表(自检表)是用来指导操作工人进行质量检验的检验规程，对一般结构简单的工件，可与“作业指导书”合印在一张表上;对结构复杂，检验项目多的零件，可单独印成一张表;该类表是由工序检验图和表格说明两部分组成的。

　　2.3 对支配性工序要素进行重点特殊管理

　　设备、工具、计量、检验、生产、供应等部门，应根据工序质量表的要求，对与本部门职能有关的支配性工序要素制订管理办法、应用周期点检卡、工装周期检查卡等来进行重点特殊管理。

　　2.4 建立控制手段

　　质量管理部门应组织质量管理员和电缆工艺人员，收集数据，进行计算处理;当工序处于稳定状态时，则要建立数据记录表和控制图或其他形式的控制手段。2.5 建立关键工序控制点管理制度和自检管理制度，制度应明确规定奖励办法

2.6 组织学习，熟悉规定

　　分别组织操作工人和检验员学习有关工序管理点的技术文件和规章制度，并经过考试达到要求。

　　2.7 创造实施条件

　　组织有关部门研究解决工序管理点实施所需条件，如补充量具仪器、增添工位器具、印刷所需图表等。

　　2.8 组织实施，进行试运行

　　组织工人实施中，各部门要密切配合，质量管理部门进行诊断并提出改进建议。

　　2.9 正式纳入关键工序控制

　　技术部门和质量管理部门共同组织有关人员，对关键工序控制文件的充分性适宜性和有效性进行评审。通过评审的，正式纳入关键工序控制，如未通过评审的，则进行改进