疲勞試驗(yàn)機(jī)試驗(yàn)
疲勞試驗(yàn)機(jī)試驗(yàn)是指通過(guò)金屬材料實(shí)驗(yàn)測(cè)定金屬材料的σ-1，繪制材料的S-N曲線，進(jìn)而觀察疲勞破壞現(xiàn)象和斷口特征，進(jìn)而學(xué)會(huì)對(duì)稱(chēng)循環(huán)下測(cè)定金屬材料疲勞極限的方法。檢測(cè)設(shè)備一般有疲勞試驗(yàn)機(jī)和游標(biāo)卡尺。
在足夠大的交變應(yīng)力作用下，于金屬構(gòu)件外形突變或表面刻痕或內(nèi)部缺陷等部位，都可能因較大的應(yīng)力集中引發(fā)微觀裂紋。分散的微觀裂紋經(jīng)過(guò)集結(jié)溝通將形成宏觀裂紋。已形成的宏觀裂紋逐漸緩慢地?cái)U(kuò)展，構(gòu)件橫截面逐步削弱，當(dāng)達(dá)到一定限度時(shí)，構(gòu)件會(huì)突然斷裂。金屬因交變應(yīng)力引起的上述失效現(xiàn)象，稱(chēng)為金屬的疲勞。靜載下塑性性能很好的材料，當(dāng)承受交變應(yīng)力時(shí)，往往在應(yīng)力低于屈服極限沒(méi)有明顯塑性變形的情況下，突然斷裂。疲勞斷口明顯地分為兩個(gè)區(qū)域：較為光滑的裂紋擴(kuò)展區(qū)和較為粗糙的斷裂區(qū)。裂紋形成后，交變應(yīng)力使裂紋的兩側(cè)時(shí)而張開(kāi)時(shí)而閉合，相互擠壓反復(fù)研磨，光滑區(qū)就是這樣形成的。載荷的間斷和大小的變化，在光滑區(qū)留下多條裂紋前沿線。至于粗糙的斷裂區(qū)，則是zui后突然斷裂形成的。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明，機(jī)械零件的失效，約有70%左右是疲勞引起的，而且造成的事故大多數(shù)是災(zāi)難性的。因此，通過(guò)實(shí)驗(yàn)研究金屬材料抗疲勞的性能是有實(shí)際意義的。
執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：
1.符合標(biāo)準(zhǔn)GB/T2611《試驗(yàn)機(jī)通用技術(shù)要求》
2.符合標(biāo)準(zhǔn)GB/T16826《電液伺服*試驗(yàn)機(jī)》
3.符合標(biāo)準(zhǔn)GB3075《金屬軸向疲勞試驗(yàn)方法》
4.符合標(biāo)準(zhǔn)JB/T9397《拉壓疲勞試驗(yàn)機(jī)技術(shù)條件》
5.符合標(biāo)準(zhǔn)GB228《金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法》
主要技術(shù)參數(shù)：
1.zui大試驗(yàn)力：10kN、20kN、30kN、50kN、100kN、200kN、250kN；
2.試驗(yàn)力精度：2%-FS范圍內(nèi)±1%；
3.試驗(yàn)力動(dòng)態(tài)示值波動(dòng)度：±1%；
4.電液伺服作動(dòng)器zui大位移：±75mm;示值精度±0.5%FS；
5.電液伺服閥頻率范圍：0.01-50 Hz（可選）；
6.框架形式：雙立柱；立柱距離：≥600mm；上下夾頭間距：50～600 mm；
7.控制系統(tǒng)：基于PCI總線的全數(shù)字電液伺服控制器；
8.控制方式：力、位移兩個(gè)閉環(huán)控制回路，可實(shí)現(xiàn)全數(shù)字PIDF控制，控制方式可平滑切換。全數(shù)字式DSP控制系統(tǒng)，閉環(huán)控制頻率：1kHz ；
9.主要試驗(yàn)波形：正弦波、方波、三角波、斜波以及各類(lèi)組合波等。
