WY石化蒸汽減溫減壓裝置范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了減溫減壓裝置的型號(hào)編制方法及性能、技術(shù)、檢查與驗(yàn)收、標(biāo)志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。本標(biāo)準(zhǔn)適用于工作介質(zhì)為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下簡(jiǎn)稱(chēng)為“裝置"），本實(shí)用新型的有益技術(shù)效果：本實(shí)用新型設(shè)計(jì)的一種蒸汽管路減溫減壓裝置，能夠?qū)π孤┝?、流量變化范圍、減溫和減壓幅度變化等方面進(jìn)行有效控制，滿足變工況需要，減溫減壓性能好。減溫減壓裝置由減溫減壓閥、節(jié)流孔板、電動(dòng)給水調(diào)節(jié)閥、安全閥、節(jié)流閥、截止閥、止回閥、蒸汽管道、給水管、法蘭、緊固件等組成。

主要特點(diǎn)：

　a)、采用減溫減壓閥結(jié)構(gòu)，使蒸汽減溫、減壓在同一閥內(nèi)進(jìn)行，使整套裝置的長(zhǎng)度大大縮短，減少了占地面積，降低了工程投資。

　b)、采用直行程雙閥座減溫減壓閥結(jié)構(gòu)，閥內(nèi)設(shè)有節(jié)流網(wǎng)罩，增強(qiáng)減溫水的霧化效果，保護(hù)了閥座及閥體，延長(zhǎng)了閥門(mén)的使用壽命，同時(shí)也降低了裝置的噪音。雙座閥不平衡力小、調(diào)節(jié)范圍廣、動(dòng)作平穩(wěn)，決對(duì)不會(huì)出現(xiàn)卡死現(xiàn)象。

　c)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)采用直行程單座給水調(diào)節(jié)閥+節(jié)流裝置,既減小閥門(mén)的泄漏量,能合理分配給水系統(tǒng)上的壓差，同一口徑，不同的流量系數(shù)CV值可供選擇，使溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)調(diào)節(jié)靈敏度及精確度大大提高。

　d)、電動(dòng)減溫減壓閥、電動(dòng)給水調(diào)節(jié)閥用直行程電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)，去除了傳統(tǒng)的杠桿鉸鏈機(jī)構(gòu)，減少了空行程環(huán)節(jié)，進(jìn)一步提高了調(diào)節(jié)系統(tǒng)的靈敏度及精確度。

2 蒸汽減溫減壓裝置規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過(guò)本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。減溫減壓裝置根據(jù)一次（新）蒸汽壓力P1、溫度T1、可分為高溫高壓減溫減壓裝置、次高壓減溫減壓裝置、中溫中壓減溫減壓裝置；減溫減壓裝置根據(jù)使用情況又可分為減溫裝置、減壓裝置、減溫減壓裝置，

減溫減壓裝置一般根據(jù)一次蒸汽（新蒸汽）和二次蒸汽（即減溫減壓后的蒸汽）的參數(shù)及用量進(jìn)行選擇，經(jīng)常運(yùn)行的減溫減壓裝置一般設(shè)置兩套，其中一套作為備用；不經(jīng)常運(yùn)行的減溫減壓裝置一般不考慮備用；備用的減溫減壓裝置應(yīng)處于熱備用狀態(tài)。設(shè)計(jì)計(jì)算時(shí)根據(jù)二次蒸汽的量確定進(jìn)入減溫減壓裝置的一次蒸汽和減溫水量，減溫水壓力、溫度應(yīng)滿足噴水及霧化的要求，水質(zhì)不低于蒸汽品質(zhì)。

GB713—1997  鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996）

GB/T912—1998 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板及鋼帶

GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992）

GB3087—1999 低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989）

GB/T3323—1987 鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)

GB/T3274—1988 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979）

GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991）

GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981）

GB5310—1995 高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管（neq ASTM A335:1990）

GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強(qiáng)度計(jì)算

GB/T10868 電站減溫減壓閥技術(shù)條件

GB/T10869電站調(diào)節(jié)閥技術(shù)條件

GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲

JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術(shù)條件

JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)方法

JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗(yàn)方法

JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠檢驗(yàn)規(guī)則

JB/T3595 電站閥門(mén)   一般要求

JB4730—1994 壓力容器無(wú)損檢測(cè)

JB/T5263 電站閥門(mén)鑄鋼件技術(shù)要求

JB/T9624 電站安全閥技術(shù)條件

JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術(shù)條件

JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術(shù)條件

JB/T6323—2002

3訂貨要求

為便于用戶訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。進(jìn)口蒸汽的參數(shù)如下：

——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；

——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。

4 WY石化蒸汽減溫減壓裝置型號(hào)

裝置的型號(hào)表示方法如下：對(duì)于減溫裝置和減壓裝置，其代號(hào)則分別用W和Y表示。減溫減壓裝置是用來(lái)調(diào)節(jié)蒸汽壓力、溫度的重要裝置，在火力發(fā)電廠中鍋爐產(chǎn)生過(guò)熱蒸汽，如果鍋爐不裝備減溫器，就無(wú)法將鍋爐出口蒸汽溫度控制在需要范圍內(nèi)，會(huì)使鍋爐汽輪機(jī)等設(shè)備因超溫?fù)p壞或造成重大事故。同時(shí)，在化工、輕工、醫(yī)藥、食品加工等一切使用蒸汽的生產(chǎn)工藝流程中，過(guò)熱蒸汽作為機(jī)械能量的產(chǎn)生提供了的能源。而許多情況下，飽和蒸汽是更適合使用的，由于工藝及設(shè)備的原因，對(duì)壓力、溫度的控制也是的，通過(guò)減溫減壓裝置可以得到合適的動(dòng)力蒸汽。注2：型號(hào)中有關(guān)的壓力值，均保留一位小數(shù)。

性能范圍

減壓閥流量系數(shù)(Cv)

主要零件材料

外形尺寸(PN1.6-4.0)單位：mm

外形尺寸(PN6.4-16.0) 單位：mm

5 性能要求

5.1  總則

裝置在設(shè)計(jì)參數(shù)的工況下運(yùn)行并經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)正確安裝調(diào)試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應(yīng)分別符合并達(dá)到本標(biāo)準(zhǔn)5.2～5.5所規(guī)定的要求。當(dāng)換熱器用于制程操作時(shí)，使用過(guò)熱蒸汽由于低的傳熱系數(shù)而降低效率，使用飽和蒸汽更加適合。另外當(dāng)高壓的干飽和蒸汽減壓至低壓時(shí)，在下游出口會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱度。這樣都需要將過(guò)熱的蒸汽降溫至所需的接近飽和的溫度，這就需要減溫器。在很多情況下需要對(duì)高壓過(guò)熱的蒸汽同時(shí)進(jìn)行減溫和減壓。減溫減壓裝置是高效節(jié)能環(huán)保產(chǎn)品。減溫減壓裝置配上相應(yīng)的工業(yè)自動(dòng)化儀表（即熱控柜），可對(duì)電站或工業(yè)鍋爐及熱電廠等處輸送來(lái)的一次（新）蒸汽壓力P1、溫度T1進(jìn)行減溫減壓，使其二次蒸汽壓力P2、溫度T2達(dá)到生產(chǎn)工藝所需的要求。廣泛用于熱電廠、集中供熱、食品工業(yè)、石化工業(yè)、紡織工業(yè)、橡膠工業(yè)、造紙和紙漿工業(yè)、煙草工業(yè)、制藥等其它很多行業(yè)。為了滿足不同設(shè)備工藝要求，我公司提供不同類(lèi)型的減溫減壓（減溫、減壓）器，并實(shí)現(xiàn)全套智能化自動(dòng)控制或DCS系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)。

5.2  出口蒸汽流量q

減溫減壓裝置出口蒸汽滿州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協(xié)商。

5.3  額定出口蒸汽溫度t2

5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上（含飽和溫度）。

5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍zui小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。

5.4  額定出口蒸汽壓力p2

額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：

a） 當(dāng)額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時(shí)，為p2±0.04Mpa；

b） 當(dāng)額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時(shí)，為p2±0.006Mpa；

c） 當(dāng)額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時(shí)，為p2±0.15Mpa。

5.5  噪聲

裝置正常運(yùn)行時(shí)，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線同一水平面下游1m并距管壁1m處測(cè)其噪聲，總體噪聲水平應(yīng)不大于85dB（A）。買(mǎi)方若有特殊要求，可由買(mǎi)賣(mài)雙方協(xié)商解決。

6  技術(shù)要求

6.1  一般要求JB/T6323—2002

6.1.1  裝置的設(shè)計(jì)制造除應(yīng)符合本章規(guī)定外,還應(yīng)符合圖樣要求。

6.1.2  與裝置配套的控制裝置應(yīng)能滿足裝置的正常運(yùn)行。

6.1.3  減溫減壓閥（減壓閥）應(yīng)符合GB/T10868的規(guī)定。

6.1.4  調(diào)節(jié)閥應(yīng)符合GB/T10869的規(guī)定。

6.1.5  安全閥應(yīng)符合《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及JB/T9624的規(guī)定

6.1.6  閘閥、截止閥、止回閥、節(jié)流閥等閥門(mén)應(yīng)符合JB/T3595的規(guī)定。

6.1.7  裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應(yīng)按GB/T9222—1988進(jìn)行強(qiáng)度計(jì)算。

6.2  材料

6.2.1  節(jié)流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應(yīng)符合GB713—1997的規(guī)定。

6.2.2  蒸汽管道和混合航空航天工業(yè)部?jī)?nèi)零件所用的薄鋼板應(yīng)符合GB912—1989的規(guī)定； 所用的熱軋厚鋼板應(yīng)符合GB3274—1988的規(guī)定。

6.2.3  蒸汽管道和混合管道用無(wú)縫鋼管，其承受的介質(zhì)參數(shù)為低中壓時(shí)應(yīng)符合GB3087—1999的規(guī)定；其承受的介質(zhì)參數(shù)為高壓時(shí)應(yīng)符合GB5310—1995的規(guī)定。

6.2.4  鑄鋼件材料應(yīng)符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規(guī)定。

6.2.5  鍛件材料應(yīng)符合JB/T9626—1999的規(guī)定。

6.2.6  焊接用材料不銹鋼焊條應(yīng)符合GB/T983—1995的規(guī)定；碳鋼焊條應(yīng)符合GB/T5117—1995的規(guī)定；低合金鋼焊條應(yīng)符合GB/T5118—1995的規(guī)定；焊接用鋼絲應(yīng)符合GB/T14957—1994的規(guī)定。

6.2.7  材料代用應(yīng)滿足強(qiáng)度和結(jié)構(gòu)上的要求，且需經(jīng)該產(chǎn)品的設(shè)計(jì)部門(mén)同意。

6.3 焊接和補(bǔ)焊

6.3.1  裝置的管道和管道元件（以下簡(jiǎn)稱(chēng)受壓件）的焊接應(yīng)由持有相應(yīng)類(lèi)別的“鍋爐壓力容器焊工合格證"的人員擔(dān)任。

6.3.2  焊接和焊接返修應(yīng)符合JB/T1613—1993的規(guī)定，施焊前應(yīng)按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。焊縫的外觀檢查和無(wú)損檢測(cè)按本標(biāo)準(zhǔn)7.2和7.3的規(guī)定。

6.3.3   焊縫返修時(shí)應(yīng)按原焊縫的質(zhì)量要求進(jìn)行外觀檢查和無(wú)損檢測(cè)，同一位置上的返修不得超過(guò)三次，超過(guò)二次的需經(jīng)制造單位總技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。

6.3.4  鑄鋼件的補(bǔ)焊應(yīng)符合JB/T3595的規(guī)定。

7  檢查與驗(yàn)收

7.1 材料驗(yàn)收

裝置中受壓件所使用的材料（包括焊材）應(yīng)按JB/T3375—2002規(guī)定進(jìn)行入廠驗(yàn)收。

7.2  外觀檢查

7.2.1  焊縫外形尺寸應(yīng)符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。

7.2.2  焊接及其熱影響區(qū)表面應(yīng)無(wú)裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。

7.2.3  裝置主要受壓件的縱縫和環(huán)縫應(yīng)無(wú)咬邊，其他焊縫的咬邊深度應(yīng)不大于0.5mm，咬邊總長(zhǎng)度不大于焊縫長(zhǎng)度的20%且不大于40mm。

7.2.4  配套閥門(mén)的外觀質(zhì)量除應(yīng)符合圖樣要求外，還應(yīng)符合JB/T3595的規(guī)定。裝置配套的各類(lèi)（有或無(wú)執(zhí)行機(jī)構(gòu)）閥門(mén)均應(yīng)進(jìn)行可操作性試驗(yàn)檢查，要求運(yùn)行靈活，傳動(dòng)輕便、平穩(wěn)，無(wú)任何卡阻現(xiàn)象，行程開(kāi)關(guān)和過(guò)轉(zhuǎn)矩保護(hù)的所有機(jī)件動(dòng)作可靠準(zhǔn)確。

7.3  無(wú)損檢測(cè)

7.3.1  各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測(cè)應(yīng)由持相應(yīng)種類(lèi)和技術(shù)等級(jí)的“鍋爐壓力容器無(wú)損檢測(cè)人員資格證書(shū)"的人員承擔(dān)。

7.3.2  各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測(cè)要求和評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)按表1規(guī)定。

7.3.3  按比例進(jìn)行射線和超聲波檢測(cè)的焊縫，如發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)在缺陷延伸方向補(bǔ)充檢測(cè)，補(bǔ)充檢測(cè)比例按該條焊縫長(zhǎng)度的10%，補(bǔ)充檢測(cè)后如仍有懷疑，則應(yīng)進(jìn)行全部。

7.4  力學(xué)性能試驗(yàn)

7.4.1  主要受壓件的對(duì)接焊縫的力學(xué)性能試驗(yàn)的要求應(yīng)符合JB/T1613—1993的規(guī)定。

7.4.2  主要受壓件的對(duì)接焊縫的力學(xué)性能試驗(yàn)的方法應(yīng)符合JUB/T1614—1994的規(guī)定。

7.5  金相檢驗(yàn)

7.5.1  焊縫金相檢驗(yàn)的要求應(yīng)符合JB/T1613—1993的規(guī)定。

表1   各類(lèi)焊縫的無(wú)損檢測(cè)要求和評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

7.5.2  焊縫金相檢驗(yàn)的方法應(yīng)符合JB/T2636—1995的規(guī)定。

7.6  水壓試驗(yàn)

7.6.1  裝置受壓件的水壓試驗(yàn)應(yīng)在無(wú)損檢測(cè)和熱處理后進(jìn)行，試驗(yàn)壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應(yīng)壓力—溫度等級(jí)表在200℃時(shí)zui高允許工作壓力的1.5倍，保壓時(shí)間至少5min，要求無(wú)滲漏及結(jié)構(gòu)損傷。水壓試驗(yàn)合格后應(yīng)將水放盡，并根據(jù)材料和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)采取防腐蝕措施。

7.6.2  配套閥門(mén)的殼體強(qiáng)度試驗(yàn)要求無(wú)滲漏和結(jié)構(gòu)損傷，試驗(yàn)壓力和持續(xù)時(shí)間按JB/T3595的規(guī)定。

7.6.3  有啟閉密封要求的安全閥，須經(jīng)整定壓力試驗(yàn)和密封壓力試驗(yàn)檢查，試驗(yàn)規(guī)范要求按JB/T9624的規(guī)定。

7.6.4  有滲漏量要求的減溫減壓閥（減壓閥）、調(diào)節(jié)閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規(guī)定的滲漏量等級(jí)進(jìn)行密封滲漏量試驗(yàn)。

7.7  形式試驗(yàn)

7.7.1  型式試驗(yàn)的項(xiàng)目按本標(biāo)準(zhǔn)5.2～5.5。

7.7.2  在進(jìn)口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個(gè)壓力系列中，設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)相同的裝置，均至少應(yīng)在裝置使用現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行一次型式鑒定的性能測(cè)試，并達(dá)到本標(biāo)準(zhǔn)5.2～5.5規(guī)定的性能要求（流量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求）。

JB/T6323—2002

7.7.3  裝置型式試驗(yàn)應(yīng)有國(guó)家認(rèn)可的檢測(cè)機(jī)構(gòu)參加。

7.8  質(zhì)量記錄

制造單位應(yīng)按圖樣和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收，并將主要檢查項(xiàng)目填入質(zhì)量證明書(shū)中。

一種蒸汽管路減溫減壓裝置，包括蒸汽管道、溫度傳感器、壓力傳感器、減溫器、壓力控制閥、水箱、溫度及壓力儀表箱和車(chē)間水箱，所述溫度傳感器、所述壓力傳感器和所述壓力控制閥均設(shè)置在所述蒸汽管道上，所述減溫器與所述蒸汽管道連通，所述溫度及壓力儀表箱分別與所述溫度傳感器、所述壓力傳 感器、所述壓力控制閥電連接，所述水箱與所述減溫器連接，所述水箱與所述車(chē)間水箱連通；所述減溫器通過(guò)兩條減溫管道與所述蒸汽管道連通，并形成兩連通口，在兩所述連通口之間的蒸汽管道上設(shè)有一截止閥，所述減溫器與所述水箱之間的一個(gè)管道上設(shè)有一執(zhí)行器和兩第三球閥，所述減溫器與所述水箱之間的另一管道上設(shè)有第四球閥，所述水箱通過(guò)進(jìn)水管與水過(guò)濾器連接，所述進(jìn)水管連接所述水過(guò)濾器后分出兩條水管，一條水管上設(shè)有一一水泵和兩一球閥，另一條水管上設(shè)有一第二水泵和兩第二球閥，兩條水管匯合后與所述第四球閥連接。

8 標(biāo)志、油漆和包裝

8.1  標(biāo)志

   經(jīng)檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標(biāo)志。銘牌標(biāo)志中至少包括下列內(nèi)容：型號(hào)、設(shè)計(jì)參數(shù)、制造單位名稱(chēng)、產(chǎn)品編號(hào)、檢驗(yàn)工號(hào)和制造日期。

8.2  油漆

8.2.1  裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂（黃油、工業(yè)用凡士林或中性潤(rùn)滑油）。

8.2.2  裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。

8.3  包裝

8.3.1  精密電器、控制儀表、配套閥門(mén)等均單個(gè)或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。

8.3.2 包裝材料、尺寸和數(shù)量由制造單位或訂貨要求確定。

8.3.3  裝置中管道端部和法蘭應(yīng)用木蓋或塑料蓋堵住。

8.3.4  出廠文件應(yīng)包括：

a） 總圖（包括規(guī)格，技術(shù)特性，進(jìn)、出口連接尺寸和支座位置）。

b）  裝置技術(shù)參數(shù)。

c）  裝置質(zhì)量說(shuō)明書(shū)，包括：

1）  主要受壓件的材料牌號(hào)、化學(xué)成分、力學(xué)性能報(bào)告；

2）  產(chǎn)品焊接試件力學(xué)性能試驗(yàn)報(bào)告；

3）  無(wú)損檢測(cè)報(bào)告；

4）  水壓試驗(yàn)報(bào)告；

5）  外觀及幾何尺寸試驗(yàn)報(bào)告；

d）  裝置合格證（包括型號(hào)、設(shè)計(jì)參數(shù)、制造單位名稱(chēng)、產(chǎn)品編號(hào)、檢驗(yàn)工號(hào)和制造日期）。

e） 閥門(mén)、控制系統(tǒng)等合格證。

f） 裝置使用說(shuō)明書(shū)。

訂貨須知：

一、①減壓閥產(chǎn)品名稱(chēng)與型號(hào)②口徑③是否帶附件以便我們的為您正確選型④使用壓力⑤使用介質(zhì)的溫度。
二、若已經(jīng)由設(shè)計(jì)單位選定公司的型號(hào)，請(qǐng)型號(hào)直接向我司銷(xiāo)售部訂購(gòu)。

三、當(dāng)使用的場(chǎng)合非常重要或環(huán)境比較復(fù)雜時(shí),請(qǐng)您盡量提供設(shè)計(jì)圖紙和詳細(xì)參數(shù)，由我們的閥門(mén)公司專(zhuān)家為您審核把關(guān)。如有疑問(wèn)：請(qǐng)：我們一定會(huì)盡心盡力為您提供優(yōu)質(zhì)的服務(wù)。提供全面、專(zhuān)業(yè)的“閥門(mén)系統(tǒng)解決方案"，也十分愿意幫助用戶解決生產(chǎn)中所遇到的難題。