一、系統(tǒng)概述

優(yōu)點與功能：

◆ 溫度范圍從-100℃至300℃。
◆ 2～20臺反應釜集中式控制，每臺反應釜均可以獨立設定物料溫度、夾套溫度，實現一臺主機控制不同臺反應釜目標溫度。
◆ zui高的生產穩(wěn)定性和可重復性結果（提高生產產品的穩(wěn)定性）
◆ 更加節(jié)能控制，采用精準算法控制冷凍介質和加熱介質進入反應釜流體閥門的導通角，精準控制進入反應釜夾套制冷加熱流體的流量。
◆ 性能*、*
◆ 高精度、智能型溫度控制
◆ 采用板式換熱器、管道式加熱器提高加熱和制冷速率
◆ 較高的制冷功率zui大可到400 kW（運用工廠現場冷凍機實現更大制冷加熱功率）
◆ 可運用工廠現有的制冷系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)，降低投入成本。
◆ 非常寬的溫度范圍，無需更換液體介質（見導熱介質運用） 
◆ 全密閉系統(tǒng)，延長導熱液體壽命
◆ 10寸彩色TFT觸摸屏圖形顯示
◆ 多功能報警系統(tǒng)和安全功能
◆ 超高溫降溫技術，可以從高溫300度直接制冷降溫
◆ 采用磁力驅動泵，沒有軸封泄漏問題
◆ USB數據導出接口、RS485通信接口、工控組態(tài)軟件
◆ 可根據需求定制防爆型產品

采用全密閉管道式設計，采用高效板式熱交換器，降低導熱液需求量的同時，提高系統(tǒng)的熱量利用率，達到快速升降溫度。導熱介質在一個密閉系統(tǒng)中，帶有膨脹容器，膨脹容器中的導熱介質不參與循環(huán)，無論是高溫還是低溫，膨脹槽溫度為常溫到60度，可以降低導熱介質在運行中吸收水分和揮發(fā)的風險。這樣的原理和功能對使用人員來說有諸多優(yōu)勢:

◆ 因為只有膨脹腔體內的導熱介質才和空氣中的氧氣接觸（而且膨脹箱的溫度在常溫到60度之間），可以達到降低導熱介質被氧化和吸收空氣中水份的風險。

◆ 高溫時沒有導熱介質蒸發(fā)出來。

◆ 無需要更換導熱介質，而且不需要加壓的情況下就可以實現-80～195度、-70～220度、-88～170度、-55～250度、-30～300度連續(xù)控溫。

一臺制冷加熱系統(tǒng)主機可以控制多達2～20臺不同大小反應釜，而且每個反應釜可以控制在不同的溫度。
節(jié)能化設計

采用精準算法控制冷凍介質和加熱介質進入反應釜流體閥門的導通角，精準控制進入反應釜夾套制冷加熱流體的流量，zui大化節(jié)約能源。

二、系統(tǒng)結構設計

每臺反應釜測溫反饋點基本是*的

A、采用全密閉管道式設計，采用高效板式熱交換器，降低導熱液需求量的同時，提高系統(tǒng)的熱量利用率，達到快速升降溫度。

B、導熱介質在一個密閉系統(tǒng)中，帶有膨脹容器，膨脹容器中的導熱介質不參與循環(huán)。

C、膨脹容器帶有自動冷卻恒溫系統(tǒng)，即使循環(huán)系統(tǒng)中的導熱介質升溫到250度，部分導熱介質膨脹到膨脹容器中，熱量也能帶走，使膨脹容器的溫度始終維持在室溫左右?？梢越档蛯峤橘|在運行中吸收水分和揮發(fā)、氧化褐化的風險。提高導熱介質的使用壽命。

載冷劑控制單元

C、判別測量進出液口回饋溫度信號A、控制主機低溫導熱介質或高溫導熱介質進入反應釜流量。

B、分配從反應釜出來的導熱介質返回到制冷主機系統(tǒng)還是加熱主機系統(tǒng)。

D、根據系統(tǒng)PLC給的指令打開電動調節(jié)閥的角度，控制高溫液體或低溫液體進入反應釜的流量，同時控制回路液體的分配，從而達到節(jié)能高效。這個過程反饋的一切信號都是以溫度為基準的。

E、確保系統(tǒng)的安全操作，電動閥均可以手動*打開。

一拖多系統(tǒng)不僅是可以控制反應釜，同時低溫主機可以分配低溫冷凍介質供給反應釜冷凝器冷卻。

1號反應釜升溫恒溫控制 ：主機加熱輸出，加熱主管路循環(huán)泵工作，載冷劑控制單元中的加熱電動調節(jié)比例閥打開供應高溫導熱介質進入 1號反應釜夾套，同時載流劑控制單元中的回主管路的電動調節(jié)閥打開，這個時候檢測進出反應釜夾套的溫度和反應釜物料的溫度，通過我們專有的算法調節(jié)加熱電動比例閥打開角度，從而控制進入反應釜夾套高溫液體的流量。實現控制反應釜物料溫度。

1號反應釜在恒溫時放熱反應控制：當放熱時，物料中的傳感器馬上就會檢測到溫度上升，根據我們*的

算法，快速的進行響應，根據溫度打開載流劑控制單元中的冷卻電動調節(jié)比例閥角度。

三、溫度過程控制原理（控制反應釜物料溫度）

1、改變控制設定值的方法，能夠盡快的響應過程中的系統(tǒng)滯后，得到zui小的系統(tǒng)過沖?？刂朴蓛山MPID（每組PID是可變的）控制回路構成，這兩組控制回路稱為：主回路和從回路，主回路的控制輸出作為從回路的設定值。系統(tǒng)采用帶有前饋PV，主控回路的PID運行結果的輸出與前饋P號復合后作為從控制回路的設定值，通過這樣對溫度變化梯度控制，保證系統(tǒng)控溫精度。（一般抗滯后串級控制）

2、專門設計的滯后預估器（無模型自建樹算法）產生一個代替過程變量y（t）的動態(tài)信號yc（t）來作為反饋信號。對控制器產生一個e（t）信號，使控制器預判控制作用沒有大的滯后，這樣控制器總是能夠產生一個合適的控制信號。也就是說，即使存在大滯后，這個動態(tài)信號yc（t）也能保持反饋回路正常工作，而用一般PID來控制具有顯著時間滯后的過程，則控制器輸出在滯后時間內由于得不到合適的反饋信號保持增長，從而導致系統(tǒng)響應超調大甚至使系統(tǒng)失控。

3、通過三點采樣（物料溫度點、溫控系統(tǒng)出口溫度、溫控系統(tǒng)進口溫度），通過我們公司自創(chuàng)無模型自建樹算法和一般抗滯后串級算法相結合。