木器廠噴涂voc在線監(jiān)控系統(tǒng)

1.1循環(huán)流化床干法脫硫工藝

循環(huán)流化床干法煙氣脫硫技術(shù)源于20世紀(jì)80年代德國(guó)魯奇公司，其在20世紀(jì)80年代進(jìn)行開發(fā))此后，德國(guó)魯奇公司在80年代的開發(fā)基礎(chǔ)上研究了回流式的循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)(RCFB-FGD)目前，除了德國(guó)魯奇公司外，德國(guó)的Thysseen公司、美國(guó)的Airpol公司、法國(guó)的Stein公司及丹麥FLS,Miljo)公司也在開發(fā)及推廣回流式的循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù))其中德國(guó)魯奇能捷斯(LLAG公司CFB-FGD干法脫硫技術(shù)在*已有約50多套應(yīng)用業(yè)績(jī)，其中包括世界上成功運(yùn)行的300MW機(jī)組配套業(yè)績(jī))從已投運(yùn)裝置的情況看，魯奇的煙氣循環(huán)流化床技術(shù)在干法脫硫工藝中屬于水平)。

循環(huán)流化床煙氣脫硫系統(tǒng)中包括消石灰制備系統(tǒng)、吸收塔、吸收劑再循環(huán)系統(tǒng)、除塵器和控制設(shè)備)該技術(shù)在實(shí)際應(yīng)用中，利用懸浮顆粒與高速煙氣的特性，使其充分接觸，當(dāng)其流轉(zhuǎn)到吸收塔這個(gè)環(huán)節(jié)時(shí)，可在內(nèi)部噴入消石灰粉，讓高速煙氣與其進(jìn)行充分的接觸、反應(yīng)，再根據(jù)其實(shí)際情況噴入相對(duì)應(yīng)的水，并控制煙氣的反應(yīng)溫度在合適的溫度范圍內(nèi))吸收塔內(nèi)的煙氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)后，將其輸送至除塵器內(nèi)并收集脫硫灰)其后，將小部分的殘留物經(jīng)檢測(cè)后排除，再將其它的煙氣流轉(zhuǎn)到循環(huán)的系統(tǒng)中，進(jìn)行下一步的脫硫處理)吸收塔底部裝置是將通過的煙氣加速其與細(xì)小吸收劑顆粒的混合反應(yīng))同時(shí)，當(dāng)該循環(huán)系統(tǒng)中的煙氣及吸收劑顆粒均向上運(yùn)動(dòng)時(shí)，可利用部分煙氣回流，在內(nèi)部形成湍流，進(jìn)而增加煙氣和吸收劑顆粒的接觸時(shí)間，以提高該系統(tǒng)中吸收劑的利用率和系統(tǒng)的脫硫效率)

該工藝其直接脫硫劑是消石灰，但由于消石灰成木較高，無法長(zhǎng)時(shí)間儲(chǔ)存，因此通常購(gòu)買生石灰，廠內(nèi)設(shè)置石灰消化系統(tǒng)制取消石灰)

該種脫硫工藝工藝流程簡(jiǎn)單，初投資低。塔內(nèi)*沒有任何運(yùn)動(dòng)部件和支撐桿件，操作氣速合理，塔內(nèi)磨損小，設(shè)備使用壽命長(zhǎng)、檢修方便，無廢水石膏雨產(chǎn)生。一般適用于燃煤硫份不大于1%，在適當(dāng)加大較大鈣硫比(Ca/S大于1.3)的基礎(chǔ)上，設(shè)計(jì)效率可達(dá)90%以上，循環(huán)流化床半干法脫硫裝置在國(guó)內(nèi)外已有100多臺(tái)成功運(yùn)行業(yè)績(jī)。

1.2石灰石一石膏濕法脫硫工藝

石灰石一石膏濕法脫硫工藝中的石灰石價(jià)格廉價(jià)，將其作為主要的脫硫吸收劑可降低成本。在吸收塔中，將石灰石磨成細(xì)粉狀并與水進(jìn)行混合攪拌形成吸收漿液。當(dāng)吸收漿液與煙氣進(jìn)行接觸反應(yīng)后，煙氣中的SO2在漿液含有的碳酸鈣并氧化空氣的作用下將被脫除，殘留物形成了石膏。通過吸收塔的煙氣已被脫硫，但其還存在一定的液態(tài)小液滴，需將其轉(zhuǎn)入除霧器再?gòu)臒焽枧懦?。同時(shí)，經(jīng)過脫硫后的殘留物進(jìn)行脫水后可進(jìn)行回收，且脫硫的廢水經(jīng)過綜合處理后還可供電廠充分利用。此外，還可依據(jù)市場(chǎng)上脫硫石膏供需的比例情況、脫硫石膏的綜合質(zhì)量以及場(chǎng)地堆積成本的考量，對(duì)該工藝脫硫中的副產(chǎn)物石膏進(jìn)行拋棄或回收利用。

該工藝技術(shù)成熟、脫硫效率高，脫硫效率可以達(dá)到95%以上，對(duì)煤種的含硫率沒有特別限制，適用性較廣。

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