傳統(tǒng)缺陷
1、閥體兩側面圓法蘭水腔處的鋼板厚度約35mm，與水腔以外鋼板厚度相同。此處鋼板設計過厚，不但浪費原材料，而且導熱性能差，冷卻性能過低，致使產品使用壽命短。
2、閥體水腔處的過水支撐，設計數量為8件/臺，設計過剩，工人勞動強度增加，制造成本過高，相應制造周期過長。
3、傳統(tǒng)的煙道閥閥板內部水腔設計有螺旋形的隔水板、穿釘，隔水板需要全部焊接在閥板內部水腔中，制造起來極其繁瑣。
4、傳統(tǒng)的煙道閥閥體與閥板的密封部分的密封帶設計寬度為81mm，不但平面度難以保證，而且因為密封帶寬、壓強低，密封壓力小，密封效果就差，在高爐運行中經常出現漏氣的質量事故。
5、傳統(tǒng)煙道閥的浮動密封裝置中，閥蓋與填料盒座之間用石棉橡膠密封墊來密封，產品使用一段時間后 密封墊會變形，造成煙氣從此處泄漏，是煙道閥泄漏長期存在的瓶頸問題。 [
技術改進措施
1、閥體兩側面圓法蘭水腔處的鋼板厚度約 35m m，設計過剩，把此處鋼板減薄10mm，改進后不但可以降低原材料成本，而且可以提高水腔內冷卻水的冷卻性能。
2、閥體水腔處的過水支撐，由原設計數量8件/臺改為4件/臺，改后經強度試驗及用戶使用情況證明，產品質量不受絲毫影響，每臺減少4件過水支撐，不但減少了原材料費用，而且降低了工人勞動強度。
3、把傳統(tǒng)煙道閥閥板內部水腔螺旋形的隔水板取消，直接把進水的冷卻水管延伸到閥板下部(距下部閥板內壁約50mm，這樣可以防止下部形成死水)。改進后在保證原有產品質量的基礎上大大節(jié)約了原材料，降低了人工成本，縮短了產品制造周期。
4、閥體與閥板密封部分的密封帶寬度由81mm改為25mm，改進后密封帶寬度變窄，增加了密封帶的平面度，增加了密封壓力，密封效果大大提高。
5、浮動密封裝置結構閥蓋與填料盒座之間的石棉橡膠密封墊為平面接觸，接觸面積大，壓力小，使用一段時間后就從此處漏氣，現改為O形密封圈替代(在車床上加工填料盒時提前加工出一個矩形槽)，改進后密封壓力增強，大大提高了密封性能，提高了產品使用壽命，*解決了用戶使用一段時間后密封墊處漏風的質量問題。 [3]
