：產(chǎn)品簡介
隔離開關是電力系統(tǒng)中使用量應用范圍廣泛的高壓開關設備。由于戶外隔離開關是*暴露在大氣環(huán)境中工作、受環(huán)境氣候條件影響直接嚴重的電氣設備，它的運行條件比較惡劣，容易產(chǎn)生機械或電氣方面的故障。尤其是觸指接觸部分容易受雨水、灰塵及有害氣體的侵襲產(chǎn)生接觸不良而導致發(fā)熱，提供觸指壓力的彈簧會因發(fā)熱而退火使壓力降低，這樣更導致觸指發(fā)熱形成惡性循環(huán)燒壞觸指釀成事故。在檢修時往往只注意更換明顯失效和斷裂的彈簧，而對那些壓力降低的彈簧無法判斷與更換，這樣在再次運行中，每個觸指電流的分布會因壓力不同而不同，差別越大電流分布越不均勻，長期運行后就會發(fā)生接觸不良而過熱。觸指的發(fā)熱會惡性循環(huán)，一個觸指接觸不好就會漫延整個觸頭接觸不良。同時有不少隔離開關的觸指壓力可調(diào)，如果在檢修時調(diào)整壓力不夠或每個觸指的調(diào)整壓力有差別同樣會出現(xiàn)上述現(xiàn)象。
針對目前發(fā)供電系統(tǒng)的檢修現(xiàn)狀，我公司自行開發(fā)了HDGK-III高壓隔離開關觸指壓力測試儀，它只要將測試鉗模擬觸頭的傳感器在每對觸指接觸位置張開一下，就能顯示出觸指此時的接觸壓力并記憶。有效解決了測量觸指壓力的一大難題。HDGK-III高壓隔離開關觸指壓力測試儀也可用于隔離開關制造廠對觸指壓力的檢驗；改變壓力傳感器的形狀也能測量斷路器的觸指壓力。
二：技術指標
1.工作環(huán)境：
-10～40℃，≤80%RH 大氣壓力 86～106kpa
2. 電源電壓：
機內(nèi)鋰電池：≤20 W(優(yōu)選) AC220V±10% 50Hz±10%
3. 測量范圍：
≤1000 N 誤差：≤1％讀數(shù)±1
4.測量直徑（觸指開距）：
5.5mm～90mm 大于90mm（可定制）
5.內(nèi)置鋰電池，電源工作時間：
≥6小時（可定制）。
6.充電方式：
充電器接面板鋰電池充電接口充電；
7.傳感器信號線長度：
10m
8.絕緣電阻
＞2MΩ
9. 介電強度
電源對機殼工頻1.5KV耐壓1分鐘，無閃絡與飛弧。
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用塑料密封起來(采用電纜的密封套)，防止潮氣滲入。電線敷設后要及時進行電纜頭的制作。購買電纜時，必須選擇質(zhì)量過硬的廠家。由于絕緣中的雜質(zhì)、氣孔等是水樹發(fā)生的起點，因而電纜質(zhì)量的好壞對防止水樹老化至關重要。
加強電纜頭制作工藝的管理一旦電纜進水，則早出現(xiàn)擊穿現(xiàn)象的往往是電纜頭，因而電線頭制作得好，可以延長電纜的整體壽命。如電纜在剝離半導體層時，我們在半導體層上豎著劃幾道，然后像甘蔗剝皮一樣剝?nèi)グ雽w。但在用刀劃時，若劃得太深，便會傷及絕緣層，給水樹的產(chǎn)生帶來機會。采用冷縮電纜頭3M公司的冷縮硅橡膠電纜附件，制作簡單方便，不用噴燈，不用焊錫。且硅橡膠電纜附件有彈性，緊緊地貼在電纜上，克服了熱縮材料的缺點(熱縮材料沒有彈性，在電纜熱脹冷縮的過程中，會與電纜本體間出現(xiàn)間隙，這就為水樹的發(fā)展提供了便利)。長電纜采用電纜分支箱鋼廠的幾條長電纜，每條長度在3km左右，對于這樣的電纜，除了做中間接頭外，我們還采用一至二個電纜分支箱，一旦其中的一段電纜進水后，不會擴散到其它段的電纜，而且在電纜故障時也便于分段查找。
采用PVC塑料雙壁波紋管該管耐腐蝕、內(nèi)壁光滑、強度與韌性良好，因而在電纜直埋敷設時，可大大減少電纜外護套破損。電纜溝(管)與電纜井的設計由于條件的限制，電纜敷設均采用直埋或電纜溝形式，而且以直埋為多。電纜的試驗電纜頭制作完成后，在投運之前做一次高壓直流泄漏試驗以后，一般只對變電所出線電纜做預試，其它電纜不做試驗。因為，變電所出線電纜一旦故障，短路電流會對變電所設備造成很大沖擊，因而發(fā)現(xiàn)電線有問題，就要加強運行管理及時調(diào)換。我們認為，電纜故障的后處理，與電纜試驗后發(fā)現(xiàn)故障的電纜，兩者處理起來一樣的麻煩：查找故障點桂林市高壓隔離開關觸指壓力測試儀選型，甚至調(diào)換電纜。非計劃性停電、短路電流的沖擊優(yōu)點是：不做試驗可延長電纜的壽命(有些電纜試驗做出來不理想，卻依然可以運行很長時間，況且直流試驗后會增加電纜擊穿的可能)，故障點比較明顯，易于查找。后者的優(yōu)缺點正好與前者相反。因此，對于不做試驗的電纜用戶，我們著重做好其供電可靠性，事實上，新的《電力設備預防性試驗規(guī)程》中，對交聯(lián)電纜不再規(guī)定隔一定時間做直流耐壓試驗，只測絕緣電阻，因而更可簡化桂林市高壓隔離開關觸指壓力測試儀選型電纜的預防性試驗。在實際工作中，電纜的故障類型和故障原因是多種多樣的，電纜故障產(chǎn)生的根源一般是積患已久和管理不善。所以只要提高相關人員的主觀認識，采取
